冷镦加工的难点与不足

工业的发展在这个时代也非常迅速，冷镦加工工艺是一种切削金属的工艺。它是一种利用金属在外力作用下所产生的塑性变形，并借助于模具，使金属体积作重新分布及转移，从而形成所需要的零件或毛坯的加工方法。冷镦工艺最适于用来生产螺栓、螺钉、螺母、铆钉、销钉等标准紧固件。冷镦工艺常用的设备为专用的冷镦机。下面给大家介绍一下冷镦加工的难点与不足。

1、对冷镦模具要求高。冷镦时毛坯在模具中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得模具所受的应力远比一般冲压模大，冷镦钢材时，模具所受的应力常达2000MPa～2500MPa。模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。此外，金属毛坯在模具中强烈的塑性变形，会使模具温度升高至250℃～300℃左右，因而，模具材料需要一定的回火稳定性。由于上述情况，冷镦模具的寿命远低于冲压模。

2、需要大吨位的压力机。由于冷镦时毛坯的变形抗力大，需用数百吨甚至几千吨的压力机。

3、由于冷镦的模具成本高，一般只适用于大批量生产的零件。它适宜的最小批量是5～10万件。 导致不能瞒住许多小客户的需求。

4、毛坯在冷镦前需材料的软化处理和表面处理。这不但增加了工序，需占用较大的生产面积，而且难以实现生产自动化。

5、不宜用于高强度材料加工。

6、冷镦零件的塑性、冲击韧性变差，而且零件的残余应力大，这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低。(产生应力腐蚀)。

例如制造一个直径38mm,壁厚5.6mm，高100mm的低碳钢杯形件为例，采用拉伸方法加工时，最大变形力仅为17T，而采用冷镦加工方法时，则需变形力132T，这时作用在冷镦压凸模上的单位压力达2300MPa以上。